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AIRLAB, el pabellón hecho con nodos de acero impresos en 3D

Son muchos los diseñadores que utilizan tecnologías de impresión 3D con la idea de experimentar con estructuras y materiales nuevos. Como ejemplo de ello tenemos el pabellón de AirLab que está ubicado en los jardines de Singapur, a orillas del mar. Este está realizado con nodos de acero que son generados mediante la impresión 3D. El laboratorio posee sede en la Universidad de Tecnologías y Diseño de Singapur. Fundado por los arquitectos Felix Raspall y Carlos Bañón. Ellos han adquirido gran interés por el diseño paramétrico y por las tecnologías de la impresión 3D que son aplicadas a los componentes del edificio.

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Como ya sabemos, existe ya un pabellón llamado Deciduous. Este fue fabricado usando materiales reciclados. Ahora, el protagonista se llama AirMesh. Es el resultado de cinco años de búsqueda y de desarrollo. De acuerdo a los investigadores, esta estructura es la primera en su tipo por la composición de los elementos impresos en acero inoxidable y luego, encajados a través del uso de llaves hexagonales. La manera de AirMesh es concebida como un poliedro determinado por los cuatro marcos de vista de forma rectangular. El sistema ha sido diseñado para lograr un perfecto ajuste de los componentes, teniendo así la construcción con base de acero en un nivel muy superior en términos de rendimiento y rapidez.

El pabellón se concibe como un poliedro definido por cuatro marcos de vista rectangulares.

La Libertad Geométrica de la Impresión

Visto de acuerdo al punto de vista de diseño, AirLab señala que la estructura ha sido desarrollada para que sea eficiente. Para esto se usa una herramienta paramétrica que hace óptima la topología de su marco, la geometría del nodo y la sección de las barras.  Como consecuencia, su estructura muestra una configuración y una distribución muy óptimas del material cuando es necesitado mecánicamente. El pabellón tiene 216 barras de variadas longitudes y  varadas secciones, además de 54 nodos que están enlazados y que son impresos en una aleación de acero y de bronce.

El peso de la estructura es de 700 kg y, no obstante su apariencia delicada y fina, tiene la capacidad de soportar las cargas que pueden multiplicar 16 veces su peso. Esto significa que puede soportar más de las 11 toneladas. Los principales arquitectos del proyecto indican que, generalmente, los marcos espaciales como el tratado, se dan por repetición de un patrón regular. Entre las ventajas principales de la impresión 3D está que la producción de las piezas estándar no es más accesible que lo que son las piezas personalizadas. Esto reduce lo que es el beneficio económico de emplear un patrón que sea repetitivo.  Esencialmente, permite elaborar un marco espacial con gran libertad del diseño. Todo, sin la habitual restricción de costes que hallamos en los métodos de la fabricación tradicional.

Consta de 216 barras de varias longitudes y secciones, y 54 nodos enlazados e impresos en 3D

El diseño de tipo digital abre la creatividad para una infinita libertad geométrica, así como una masiva personalización y  además, estructuras arquitectónicas ornamentales, optimizadas y multifuncionales. Igualmente, la impresión 3D ha servido como promesa que proyecta materializar visiones de un diseño salvaje en una verdadera realidad construida.

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